„Was man lernen muss, um es zu tun“ – das lernt man, in dem man es tut. So sagte einst Aristoteles und auch heute, einige Jahrtausende später, gilt „learning by doing“ gerade im handwerklichen Umfeld immer noch als effektivster Weg der Wissensvermittlung. Das menschliche Gehirn neigt dazu, erlerntes Wissen genau dann dauerhaft abzuspeichern, wenn der Lernprozess mit Spaß und Freude an der Sache verknüpft ist. Die Erkenntnisse alter Philosophen und der modernen Didaktik in Kombination wurden jüngst bei einem Azubiprojekt umgesetzt. Um den angehenden Metallfachleuten den Umgang mit Feile, Kappsäge und Bandschleifer näher zu bringen – und am Ende ein wirklich nützliches Objekt in den Händen zu halten – galt es, einen Schwenkgrill fachgerecht zusammenzubauen. Natürlich wurde den Profis von Morgen hierfür nicht einfach nur ein Bausatz zur Verfügung gestellt. Vielmehr waren die Azubis gefordert, den Grill „von der Pike auf“ zu fertigen. Ein überaus anspruchsvolles Projekt, dessen Ergebnis nicht nur die Azubis, sondern auch deren Ausbilder begeistert hat.
Schwenkgrill: Aller Anfang ist … maßhaltig
Damit ein Schwenkgrill das macht, wofür er da ist – nämlich Schwenken und Grillen – ist vor allem eines gefordert: Präzision. Anhand vorbereiteter Fertigungszeichnungen und Stücklisten mussten sich daher die Azubis zunächst einmal einen Überblick verschaffen – und aus der großen Palette an Rund- und Flachstählen, Rohren und Platten alle Materialien auswählen und bereitlegen. Im nächsten Schritt ging es dann an die Vorbereitung der einzelnen Teile. Mit unterschiedlichen Messmitteln brachten die Azubis Rund- und Flachstahl auf Maß – natürlich immer innerhalb der vorgegebenen, recht engen Toleranzen. Nach dem Zuschnitt galt es dann, alle Teile sorgfältig zu entgraten. Denn bei einem Schwenkgrill zählt nicht nur die Optik, sondern auch die Haptik. Und so ein Grat kann, wie man weiß, eine ziemlich scharfe Angelegenheit sein. Also weg mit dem Grat!
Safety first!
„Der Mensch hat dreierlei Wege klug zu handeln: Erstens durch Nachdenken, das ist der Edelste. Zweitens durch Nachahmen, das ist der Leichteste. Und drittens durch Erfahrung, das ist der Bitterste.“ Diese Weisheit verkündete vor über 2000 Jahre Konfuzius – und problemlos lässt sich dieses Zitat auch in die moderne Ausbildung übertragen. Gerade beim Umgang mit Werkzeugen und Maschinen ist größte Sorgfalt und eine optimale Schutzausrüstung gefragt. Die Azubis waren sich geschlossen einig: Durch Erfahrung lernen ist beim Schutz von Leib und Leben vielleicht eine bittere, aber garantiert nicht die klügste Idee. Darum standen beim Projekt direkt von Anfang an Sicherheitsschuhe, Handschuhe, Schutzbrillen und Gehörschutz ganz oben auf der Agenda. Sichere Arbeitskleidung, auch hier waren sich die Azubis einig, kann dabei sogar ziemlich cool aussehen.
Ab an die Maschine
Nach dem vorwiegend manuellen Vorbereiten der Rund- und Flachstähle ging es für die Azubis dann zum ersten Mal an die Rundbiegemaschine. Denn so ein Schwenkgrill besteht schließlich nicht nur aus geradem Stahl. Die Maschine wurde auf Rundmaterial umgerüstet, es wurde gewalzt was die Antriebsleistung hergab, anschließend folgte eine erneute Umrüstung auf Flachstahl. Rundbiegen auf Maß – eine wirklich anspruchsvolle Aufgabe, die die Azubis aber mit Bravour gemeistert haben.
Der Schwenkgrill im Schweiße(n) des Angesichts
Ein Schwenkgrill wird nicht einfach zum Schwenkgrill, in dem man Einzelteile zusammensteckt. Auch lässt sich Metall nicht mal ebenso dauerhaft verkleben – zumindest nicht im Falle eines Grills. Darum bestand der nächste Step des Projektes aus umfangreichen Schweißarbeiten. Ausgerüstet mit Kopfschild, Schweißerhandschuhen, Schutzbrille und Lederschürze sahen die Azubis aus wie einem Endzeit-Videospiel entsprungen – was natürlich für allgemeine Erheiterung sorgte. Das WIG Schweißgerät wurde gestartet und die vorbereiteten Materialien gemäß Zeichnung geschweißt. Anschließend mussten die Schweißnähte verputzt und geschliffen werden.
Dieser Abschnitt des Azubi-Projektes war eindeutig der umfangreichste. Und nach allgemeiner Aussage der Azubis auch der anspruchsvollste, denn neben dem Schweißen wollte auch der Umgang mit Spannwerkzeugen, Schleifmaschinen, Bandsägen und im späteren Verlauf auch Ständerbohrmaschinen geübt und beherrscht werden. Mit konzentrierter Ruhe und dem Fokus aufs Wesentliche führten die Azubis ihre Aufgaben durch – man konnte stellenweise meinen, nicht mit Auszubildenden, sondern mit ausgelernten Facharbeitern einen Schwenkgrill zu bauen.
Der Vorrichtungsbau
Im Metallhandwerk spielen Vorrichtungen eine tragende Rolle. Schließlich lassen sich viele Arbeiten nur durch präzise gefertigte Vorrichtungen überhaupt realisieren. Die Azubis waren auch hier gefordert, denn es galt, eine Hilfsvorrichtung aus Blech anzufertigen, um dem Grill seine endgültige Form zu verpassen. Tafelschere und Einhandwinkelschleifer waren hier die Werkzeuge der Wahl. Auch diesen Schritt haben die Azubis natürlich schnell, zuverlässig, maßhaltig und winkeltreu durchgeführt.
Anreißen, bohren, schrauben, entgraten
Kurz vor dem Finale des Projekts forderte der angehende Schwenkgrill nochmal die komplette Aufmerksamkeit der Azubis. Unzählige Positionen wollten noch zugeschnitten, entgratet, gebohrt und gesenkt werden. Man kann sich die Geschäftigkeit in der Azubi-Werkstatt vorstellen. Was für Außenstehende nach Chaos pur aussehen mag, war für die Ausbilder eher ein Blick in einen Ameisenhaufen. Wuselig zwar, aber immer mit Plan. Viele kleine Arbeiten wurden parallel durchgeführt, schön zu sehen war hier die ausgeprägte Teamfähigkeit der Azubis. Klar, Einzelkämpfer sind gerade in handwerklichen Berufen wenig gefragt. Vielmehr gilt das Motto „Hand in Hand zum Erfolg“
Die mechanische Funktionsprüfung
Irgendwann sind auch die umfangreichsten Arbeiten abgeschlossen. So auch beim Projekt Schwenkgrill, der nach vielen Arbeitsstunden erfolgreich montiert vor den offensichtlich erschöpften, aber gleichzeitig auch stolzen Azubis stand. Im Rahmen der abschließenden mechanischen Funktionsprüfung wurde der Grill auf Herz und Nieren geprüft, vermessen und begutachtet. Einig war man sich schnell: Der Grill macht, was ein Grilll machen soll. Die Freigabe wurde durch die Grillprofis nach strengster Prüfung schließlich erteilt.
Technische Funktionsprüfung im Außenbereich
Was bringt die beste Mechanik, wenn die Funktionalität nicht gegeben ist? Richtig – nichts. Das wissen natürlich auch die Azubis, daher stand nach der mechanischen Prüfung ein weiterer, finaler Test an. Auch hier war schweres Gerät gefragt, nämlich in Form von Blasebalg und Grillzange. Gemäß dem Arbeitsplan wurden zusätzlich noch Holzkohle, Grillanzünder, Steaks und Bratwurst benötigt, die von den fleißigen Azubis in kurzer Zeit zusammengetragen wurden. Mit der einem Handwerker eigenen Genauigkeit wurde die Holzkohle aufgeschichtet, mit Grillanzündern präpariert und schlussendlich hieß es dann „Feuer frei!“. Mit dem Blick des Kenners wurde die Grilltauglichkeit analysiert, bewertet und natürlich mittels Grillgut geprüft. Während die Steaks und Bratwürste den Grill belagerten, war Zeit, die ebenfalls vorgegebenen Durstlöscher auszupacken, zu öffnen und zu probieren. Nach einiger Zeit rief man dann zur Kostprobe und die Azubis waren sich geschlossen einig: Projekt erfolgreich abgeschlossen!